Korozja równomierna:

Często spotykana zwłaszcza w środowiskach kwaśnych. Powoduje ona dość regularne zmniejszenie grubości metalu i może być łatwo kontrolowana. Powierzchnia jest dość gładka, o wyglądzie metalicznym, jeżeli czynnikiem agresywnym są roztwory kwasów utleniających lub innej mieszaniny jak np. azotowego lub woda królewska. W kwasach nieutleniających się powstaje na powierzchni ciemna warstwa osadu, która znika łatwo pod działaniem kwasu azotowego. Ilościowo określa się postęp tej korozji jako ubytek masy metalu na jednostkę powierzchni w ciągu jednostki czasu.

Korozja wywołana prądami błądzącymi:

Głównie w miastach, gdzie wiele urządzeń elektrycznych jest uziemionych (przepływ prądu przez glebę).

Zapobieganie – Wytworzenie na powierzchni warstwy izolacyjnej i antykorozyjnej.

Korozja ziemna (glebowa):

Spowodowana oddziaływaniem gleby na metal umieszczony w ziemi. Duży wpływ mają wilgotność gleby i jej skład (mało agresywne – gleby suche, piaskowe, wapienne, bardzo agresywne – ciężkie, zasolone, wilgotne).

Zapobieganie – bandaże smołowe, powłoki z tworzyw sztucznych, ochrona katodowa.

Korozja mikrobiologiczna:

Wywołana jest ona mikroorganizmami.

Zapobieganie – ochrona katodowa, pokrycia ochronne, dotlenianie gleby.

Korozja naprężeniowa:

Występuje w roztworach stosunkowo mało agresywnych, głównie chlorków, przy równoczesnym działaniu naprężeń rozciągających. Jest to wynik współdziałania stycznego naprężenia w metalu przy równoczesnej obecności medium korozyjnego. Naprężenie styczne musi mieć wartość większą od krytycznej. Mogą to być naprężenia wywołane siłami zewnętrznymi, jak i naprężenia własne wywołane np. zginaniem na ziarno, spawaniem. Jej cechy charakterystyczne to silne rozgałęzienia – w kierunku prostopadłym do naprężenia. Korozja naprężeniowa przejawia się powstaniem pęknięć, które w stalach nierdzewnych przebiegają zwykle przez ziarna.

Zapobieganie – odprężenie.

Korozja zmęczeniowa:

Powstaje ona w wyniku współdziałania zmiennego środowiska korozyjnego. Nie tworzy rozgałęzień, częściej jest śródkrystaliczna niż międzykrystaliczna.

Zapobieganie – nanoszenie powłok ochronnych, unikanie karbów, stosowanie inhibitorów (substancje obniżające szybkość korozji) i ochrony katodowej.

Korozja w spalinach:

Najsilniej atakuje stal w przypadku częstych cykli włączania i wyłączania silnika (kondensowanie pary wodnej i wytwarzanie elektrolitów).

Zapobieganie – pokrywanie dyfuzyjnymi powłokami ochronnymi (chromowanie, aluminiowanie) i przez oczyszczanie paliw z siarki.

Korozja erozyjna:

Połączenie korozji chemicznej z mechanicznym tarciem i ścieraniem.

Zapobieganie – przy projektowaniu zwiększyć szerokość rury tak aby zapewnić możliwie przepływ laminarny, zwiększyć promienie skrętów rur.

Korozja międzykrystaliczna:

Ma miejsce wówczas gdy roztwór atakuje granice ziarn bez naruszania ich wnętrza. Jest to inaczej selektywne rozpuszczanie granic ziaren lub przyległych obszarów na skutek procesu korozyjnego. Siłą napędową tego procesu jest różnica potencjału między granicą ziarna zubożoną w Cr w przypadku węglików chromu – anoda, a wtrąceniem, fazą międzymetaliczną lub zanieczyszczeniami tworzącymi się na granicy ziarna. Zależy ona od składu chemicznego i obróbki cieplnej. Korozja ta postępuje od powierzchni w głąb metalu granicami ziarn, co osłabia ich spójność. Wytrzymałość i ciągliwość gwałtownie maleje. Próbka materiału dotkniętego tą korozją nie wydaje dźwięku metalicznego a przy zginaniu pęka. W szczególnie drastycznych przypadkach może rozsypać się w proszek. Korozja ta jest bardzo niebezpieczna. Dokładne ilościowe określenie stopnia zaawansowania tej korozji jest bardzo trudne. Badania mikroskopowe i pomiar przyrostu oporu elektrycznego stanowią możliwość oceny.

Zapobieganie – kontrola poziomu węgla (mniej od 0,03 %) dodatek stabilizatorów (Ti, Nb) przesycanie od temp. ok. 1000 °C..

Korozja wżerowa:

Silnie zlokalizowana korozja polegająca na tworzeniu się wyraźnych wżerów (jam) o różnych kształtach. Przyczyny:

  • lokalna niejednorodność materiału,
  • lokalna utrata pasywności (zmniejszenie skłonności do korozji w określonych warunkach),
  • mechaniczne lub chemiczne lokalne uszkodzenia powłoki ochronnej.

Metal jest atakowany tylko w pewnych miejscach , wskutek czego powstają tam zagłębienia tzw. Wżery często głębokie, co może łatwo doprowadzić do przebicia blachy na wylot. Ocena ilościowa tego rodzaju korozji jest trudna, ponieważ przy bardzo nieznacznym ubytku masy uszkodzenia mogą być poważne. Można określić średnią liczbę wżerów na jednostkę powierzchni atakowanej i ich największej głębokości.

Zapobieganie – obniżenie agresywności środowiska, ulepszenie materiału (warstwy ochronne).

Korozja kontaktowa:

Występuje w miejscach gdzie stal nierdzewna styka się z innymi metalami np. stopem miedzi, dzięki czemu powstać może ogniwo elektrochemiczne. Lokalne ubytki metalu w środowisku które normalnie nie byłoby niebezpieczne, mogą wówczas być znaczne. Najbardziej niebezpieczna jest korozja międzykrystaliczna gdyż zachodzi nierównomiernie i na dużych głębokościach. Najbardziej na korozje elektrochemiczną są materiały jednofazowe, dlatego też stale nierdzewne są przeważnie stalami ferrytycznymi lub austenitycznymi. W materiale dwufazowym istnieją warunki do powstawania tzw. Ogniw lokalnych przyśpieszających korozję.

Zapobieganie – dobór możliwie bliskich w szeregu napięciowym metali, unikać połączeń z małą powierzchnią metalu nieszlachetnego, uszczelki powinny być z metalu szlachetnego izolować części, powłoki ochronne stosować ostrożnie (nie malować mniej szlachetnej części urządzenia nie malując drugiej), części powinny być możliwie w dużej odległości, unikać gwintów galwanicznych, stosować prefektorową ochronę.

Korozja szczelinowa:

Atakuje metal w wąskich szczelinach między materiałami metalicznymi lub między metalem a niemetalem. Dopływ tlenu do wnętrza szczeliny jest utrudniony i dlatego wnętrze szczeliny tworzy anodę, natomiast dobrze napowietrzona krawędzie szczeliny i reszta materiału poza szczeliną są katodami (tam gdzie jest mało tlenu – jest anoda). Proces korozyjny jest to wynik z pracy ogniwa stężeniowego o różnym napowietrzeniu.

Zapobieganie – dobierać właściwy materiał uszczelki, regularnie czyścić szczelinę o ile to możliwe, stosować filtry zapobiegające tworzeniu się osadu, -nie przepłukiwać kwasem solnym.

Korozja guzowa:

Jest to specyficzny rodzaj korozji szczelinowej spotykany często w urządzeniach chłodzonych wodą, polega na tworzeniu się zlokalizowanych produktów korozji rozproszonych na powierzchni w postaci guzów. Blokuje rurociągi ograniczając przepływ i zwiększa koszty przepompowania cieczy.

Zapobieganie – inhibitory, lepsza kontrola przepływu (szybkości i temperatury), pokrycie przewodów salowych powłokami np. organicznymi, epoksydowymi, zastąpienie stali innymi metalami lub stopami.

Korozja podstawowa:

Jest to postać korozji szczelinowej, zachodzi pod osadami np. piasku, opadłych liści lub wytrącającymi się osadami chemicznymi. Mechanizm powstawania identyczny jak w przypadku korozji szczelinowej (ogniwa stężeniowe tlenowe).

Zapobieganie – regularne usuwanie osadów, odpowiednie przygotowanie wody (wcześniejsze usuwanie zawiesin z wody), powłoki ochronne, właściwe rozwiązania konstrukcyjne.

Korozja nitkowa:

Jest to szczególny przypadek korozji wżerowej, polega na powstawaniu „nitek”, czyli wąskich tuneli produktów korozji pod wybrzuszoną lub pękniętą powłoka, przypomina pajęczyne. W nitce możemy wyróżnić aktywną część czołową (głowę, nitkowaty ogon). Pojawia się szczególnie łatwo przy podwyższonej wilgotności atmosfery otaczającej (powyżej 65 [%]), szerokość nitki 0,05 – 3 [mm].

Występowanie – konserwy, malowane aluminium, inne metale lub stopy lakierowane.
Zapobieganie – obniżenie wilgotności, galwanizowanie (pokrywanie Zn), chromianowe kąpiele oraz powłoki..

Korozja erozyjna:

Jest to połączenie korozji chemicznej z mechanicznym tarciem i ścieraniem.

Zapobieganie – Przy projektowaniu zwiększyć szerokość rury tak aby zapewnić możliwie przepływ laminarny, zwiększyć promienie skrętów rur.

Korozja kawitacyjna:

Jest to postać erozji erozyjnej, która powstaje przy tworzeniu się i rozpadowi pęcherzyków przy ściankach naczynia, na śrubach okrętowych.

Zapobieganie – niedopuszczenie do różnic ciśnienia, wygładzenie powierzchni, bardziej odporne materiały stosować powłoki gumowe lub plastyczne.

Korozja ścierna:

Powstaje w wyniku cyklicznego przesuwania się jednego elementu względem drugiego o małych amplitudach np. wał w tulejce.

Zapobieganie – należy unikać luzów smarować, ograniczyć ruch wzajemnych elementów, dobór materiałów mniej podatnych na ścieranie.

Korozja warstwowa:

W przypadku stopu metalu w czasie korozji metal aktywny jest selektywnie usuwany ze stopu pozostając porowaty kruchy osad bardziej szlachetnego metalu.

Przykład – Odcynkowanie mosiądzu wyraźne dla zawartości Zn powyżej 15 [%] w kontakcie z wodami z dużą ilością O2 i CO2.

Korozja grafitowa:

Dla szarego żeliwa, następuje tutaj selektywne rozpuszczanie żelaza, które odsłania warstwę grafitu katodowego, który działa w tym przypadku jako katoda, w tak utworzonym ogniwie galwanicznym.

Zapobieganie – kowalne żeliwo jest mniej podatne, podniesienie pH do wartości większych od 7 – stosowanie inhibitorów.

Korozja wodorowa:

W wyniku obecności wodoru następuje obniżenie wytrzymałości metalu lub stopu. H2 może tworzyć : stale roztwory w metalu, cząstkowy wodór H2, siarkowodór, metan, wodorki. Rodzaje korozji wodorowej:

  • Kruchość wodorowa
  • Płatki wodorowe
  • pękanie z wydzieleniem wewnętrznym wodoru
  • atak wodorowy
  • tworzenie wodorków

O autorze

Dodaj komentarz

Twój adres email nie zostanie opublikowany. Pola, których wypełnienie jest wymagane, są oznaczone symbolem *