Rodzaje wyciskania:
I. Z wypływem współbieżnym – metal jest wypychany z pojemnika w ten sposób płyta cisnąca jest przemieszczana stemplem względem ścianek pojemnika natomiast matryca nie przemieszcza się względem nich. W miarę zbliżania się stempla do matrycy wygniatany jest z niej wyrób, metal przemieszcza się względem ścianek pojemnika a na powierzchni styku powstają siły tarcia przeciwdziałające temu ruchowi. Wytwarza się wyroby pełne i wydrążone. Odmianą wyciskania współbieżnego jest wyciskanie z wypływem bocznym oraz hydrauliczne.
II. Z wypływem przeciwbieżnym – wsad wypychany jest matrycą którą przesuwa stempel względem ścian pojemnika. Przy wyciskaniu wyrobów pełnych metal wygniatany jest przez otwór matrycy a przy wyciskaniu wyrobów wydrążonych i rur prze otwór pierścieniowy między płytą cisnącą i ścianami pojemnika. Przy tym procesie metal nie przemieszcza się względem pojemnika, z wyjątkiem niewielkiej objętości w pobliżu matrycy. Dlatego tarcie metalu oraz wpływy tarcia na siły wyciskania są znacznie przy wyciskaniu współbieżnym.
III. Wyciskanie mieszane – przy którym oba te wyciskania zachodzą równocześnie lub kolejno.
Zalety wyciskania:
- Można stosować do odkształcenia metali i stopów o niewielkiej plastyczności, które nie dają się odkształcać innymi metodami.
- Można otrzymać wyroby pełne i wydrążone o bardzo złożonym kształcie przekroju poprzecznego.
- Łatwe osiągnięcie przejścia z jednego kształtu w inny przez prostą zmianę matrycy (mało seryjna produkcja).
- Uzyskuje się dużą dokładność wymiarów przekroju wyrobów w porównaniu z walcowaniem, gdyż sprężyste odkształcenie jest znikome.
Wady wyciskania:
- Trudne warunki pracy narzędzia – matryc i iglic. Szybkie zużycie narzędzi i częsta ich wymiana (materiały na narzędzia są drogie).
- Wysokie siły potrzebne do procesu.
- Wyroby otrzymane tą metodą odznaczają się znaczną nierównomiernością własności na przekroju i długości – w wyniku zróżnicowanego odkształcenia.
- W porównaniu z walcowaniem otrzymuje się gorszy uzysk z powodu trudności doprowadzenia procesu do końca, zawsze pozostaje metal zwany denkiem lub resztką prasowniczą.
Stadia procesu wyciskania:
1. Przy zapełnianiu matrycy wyciskanym metalem jest zawsze strefa sprężysta, a metal płynie do otworu matrycy wzdłuż tej strefy. Przy wyciskaniu na zimno strefa sprężysta jest mniejsza niż przy wyciskaniu na gorąco. Im większy jest kąt alfa tym ostrzejsze są zagięcia wzdłużnych W odpowiedzi włókien przy wejściu i wyjściu ze strefy ściskania.
2. Zachodzi w czasie przepływu metalu kiedy metal przechodzi przez otwór matrycy koncentrycznymi pierścieniami bez wzajemnego przenikania się tych pierścieni (warstwy). Linie wzdłużne na wlewku równoległe do siebie dadzą na gotowym wyrobie także linie równoległe.
3. Płyta cisnąca jest już blisko zgniatanej strefy odkształcenia, metal zasilający tę strefę szybko się zmniejsza. Przy stałej prędkości wyciskania doprowadza to zwiększenia poślizgu metalu po płycie cisnącej od obrzeża do środka, doprowadza to do zginania wydłużonych włókien i do utworzenia w środkowej części czoła lejka zwanego wciągiem prasowniczym w który skupione są wady wsadu. Przy ostudzeniu warstwy w pobliżu płyty cisnącej może utworzyć się w środkowej części korek wewnątrz wciągu prasowniczego.
Klasyfikacja obróbki plastycznej