przez Dr Jan Żelazny » Śro Cze 24, 2009 1:29 pm
Celem nagniatania jest powierzchniowe umocnienie przez zgniot elementów maszyn takich jak wały, otwory, kola zębate, następuje wzrost twardości, poprawa odporności na ścieranie i zmęczenie materiału. Nagniatanie wywołuje przemianę martenzytyczną austenitu szczątkowego na martenzyt odpuszczony z wydzieleniami dyspersyjnych węglików na defektach struktury – przyrost twardości, poprawa gładkości powierzchni, uzyskanie odpowiedniej tolerancji wymiarowej lub topografii, lepsze smarowanie, poprawa wyglądu.
Nagniatanie ogólnie dzielimy na:
1. Statyczne - w którym siły nagniatając są stałe, a narzędzie pozostaje w stałym kontakcie z obrabianą powierzchnią. Dzielimy je na:
a) naporowe toczne,
b) naporowe ślizgowe.
2. Dynamiczne- w którym siły nagniatające zmieniają się okresowo, działają dynamicznie, a elementy nagniatające uderzają z dużą częstotliwością o obrabianą powierzchnię .Realizuje się je za pomocą strumienia kulek o dużej energii kinetycznej lub w specjalnych bębnach. Narzędzie nagniatające wywołuje w metalu lokalne odkształcenie plastyczne i zmiany strukturalne typowe dla zgniotu. Następuj też fragmentacja płytek perlitu. Zmiany te prowadzą do wzrostu twardości.
Nagniatanie elektromechaniczne jest odmiana nagniatania statycznego. Między narzędziem nagniatającym a obrabianym materiałem przepływa prąd o bardzo dużym natężeniu do 1000 A, które powoduje nagrzewanie nagniatanej powierzchni do temperatury 500 – 900 °C. Proces ten umożliwia zachodzenie odkształcenia zmian strukturalnych na dużej głębokości.
Wady tego nagniatania to przede wszystkim skomplikowane urządzenia oraz duży koszt.
Sponsorem "naszego eksperta" jest firma:ZANO Mirosław Zarotyński- mała architektura & metaloplastykaProducent mebli miejskich wykonanych ze stali nierdzewnej lub stali czarnej: ławki, kosze na śmieci, słupki, tablice informacyjne, stojaki rowerowe.